Dénes Dávid

Az Erasmus+ BIP (Blended Intensive Program) keretein belül látogattunk el Kecskemétre a Neumann János Egyetemre. A program célja a hidegalakítási technológiák ismertetése, szemléltetése, gyakorlása és kiértékelése volt. Pontosabban a sík fémlemez vágása, hajlítása és mélyhúzása, valamint az ehhez tartozó elméleti fogalmak elsajátítása, a hidegalakító szerszámok megtekintése és működésük megfigyelése volt a cél.

A szervezők minden nap mutattak valami újat és interaktív programokat szerveztek, minden napra biztosítottak számunkra ebédet, valamit két nap még ebéd is volt.

 Az első nap inkább a bemutatkozásról szólt, megismertük egymást, a tanárainkat, valamint az egyetemet. Ezek után egy kecskeméti városnézésen vehettünk részt, ahol láthattuk a város nevezetesebb pontjait és megismerhettük történelmét, majd a nap közös vacsorával zárult.

A második nap első felében előadásokon vehettünk részt, ahol még több információt és tapasztalatot szerezhettünk a hidegalakítási technológiákról. Oktatónk és vezetőtanárunk Dr. Béres Gábor József hihetetlenül sok tapasztalattal rendelkezik az anyagtechnológia és a lemezalakítás terén, az előadásai és bemutatói figyelemfelkeltőek és interaktívak voltak. A második nap második fele Budapest-i városnézéssel zárult. Meglátogattuk Budapest legfőbb, leginkább látnivaló részeit, persze amennyire az időkorlát is engedte.

A harmadik nap gyárlátogatásról szólt. A nap első felében ellátogattunk az ElringKlinger Kecskemét-i gyárába, ahol bevezetést kaptunk a cég múltjába és tevékenységébe. Rendkívül sokoldalúak az autóiparban, és számos területen tevékenykednek, beleértve a könnyű alkatrészeket, az akkumulátor- és üzemanyagcella technológiát, az elektromos hajtómű egységeket, a hajtáslánc alkatrészeket, a tömítéseket, a védelmi rendszereket, a kinyomott és megformázott fém alkatrészeket, valamint ezekhez kapcsolódó összeszereléseket, a váltóvezérlő lemezeket, a nagy teljesítményű műanyag alkatrészeket, a szerszámkészítési technológiát és a fejlesztési szolgáltatásokat. Nagy érdekességet jelentett a különböző autóalkatrészek védőburkolása, amelyeket hő- és hangszigetelés céljából használnak. Két alumínium lemezből állítják össze az adott alkatrészekhez (pl. turbófeltöltő) kialakított pajzsot, amelyet hőálló szigetelőanyag választ el egymástól. A pajzs rögzítése ponthegesztéssel történik, és szerepet játszik a hő- és hangszigetelésben.

A harmadik nap második felében ellátogattunk a Kecskemét-i Mercedes-Benz gyárába, ahol a karosszéria gyártásának folyamatával ismerkedtünk meg. A gyár területe hatalmas, így lehetetlen lett volna teljesen bejárni azt. Ehelyett csak azokat a részeket tekintettük meg, ahol hidegalakítási technológiákat alkalmaznak. Nagyon szigorú intézkedések voltak érvényben, már a belépéskor átvizsgáltak fémdetektorokkal és ellenőrizték a táskáinkat. Kifejezetten kértek minket arra, hogy a gyár területén ne készítsünk fényképeket és kövessük a vezető mérnök utasításait.

Amint beléptünk a munkaterületre, azonnal feltűnt, hogy nagyon kevés ember dolgozik ezen a területen. A feladatokat főként robotok végezték, és minden, ami csak lehetett, automatizált volt. Egy másik meglepő dolog az volt, hogy minden rendkívül méretes volt: a szerszámok, a gépek, például a kisebb házméretű 5-tengelyes marógépek és az autó méretű hajlító-, mélyhúzó- és vágószerszámok. Lenyűgöző volt a szerszámok megmunkálása és a precizitásuk. Ami a szerszámokat illeti, talán a legmeglepőbb az volt, hogy a gyárnak csak egyetlen hajlító szerszáma van egy adott karosszériaelem gyártásához. Ennek oka az, hogy a gyártásuk rendkívül költséges, ezért hatékonyabb, ha csak egyetlen szerszámmal dolgoznak, amelyre nagyon odafigyelnek és folyamatosan karbantartják. A karbantartás során időnként ellenőrzik a hajlító matricákat és a bélyegeket, és ha hibát találnak, 3D szkenneléssel készítenek számítógépes modellt a szerszám teljes dolgozó részéről, majd méréseket végeznek a hiba megállapításához. A javítások főként kézi hegesztéssel és csiszolással történnek.

Látogatásunk alatt éppen motorháztetőket készítettek az általunk megtekintett részlegen. A folyamat teljesen automatizált volt: az adott méretű lemezdarab bekerült a gyártósor elejére, majd hat lépésben hajlították meg különböző szerszámokkal. A munkadarabot robotkarok helyezték be a szerszámokba, vették ki onnan, és továbbították egyik műveletről a másikra. Egy motorháztető kb. 15 másodperc alatt elkészülhetett, és az egyes darabok között mindössze 5 másodperc telt el.

A negyedik napon felosztottak minket random 4-es csapatokra, ahol az volt a feladat, hogy megadott végtermék hajlítási folyamatábráját készítsük el, tervezzünk hozzá egy hajlító- kivágó szerszámot és dokumentáljuk a folyamat során fellépő problémákat, valamint, hogy hogyan küszöböljük ki ezeket. Mindenki sikeresen teljesítette a feladatot, amit utolsó nap (pénteken) a tanárok és a társaink előtt kellett bemutatni, ahol megvitattuk a kivitelezést, a hibákat és a különböző ötleteket.

A csoportmunka értékelése után megkezdődött az esemény lezárása, a diplomák átnyújtása, és egy utolsó ebédet követően végső búcsút vettünk. Rendkívül gyorsan eltelt, és szerintem elmondhatom, hogy mindenki nagyon jól érezte magát a program alatt. Akinek lehetősége van részt venni egy ilyen programon, mindenképpen ajánlom, mert nagyszerű tapasztalatszerzést jelent, és betekintést nyerhetünk más egyetemek működésébe.