Antal Dániel

A nevem Antal Dániel, másodéves mechatronika hallgató a Sapientina Erdélyi Magyar Tudomány Egyetemen. A nyári gyakorlatot idén összekapcsoltam az Erasmus nyári ösztöndíjával, így Németországban tudtam teljesíteni ezt a két hónap tapasztalatgyűjtést. Tavasszal egyeztünk meg a céggel, hogy fogadnak nyáron, HTML, PHP programfejlesztői pozicióban, de amikor meséltem arról, hogy mit is tanulok az egyetemen, felajánlották, hogy Inventorban tervezzek nekik alkatrészeket (DVD-lejátszóhoz, VHR-lejátszóhoz). Így elfogadtam ezt az ajánlatot. Naponta 8 órát dolgoztam, ez az elején 3 részre volt felosztva. 3 órát a programfejlesztő részlegen, 3 órát az alkatrész tervező részlegen, majd 2 órát a logisztikánál, mivel a nyár elején szükségük volt segítségre a sok rendelés és emberhiány miatt. A nyár közepe, vége felé haladva pedig úgy nézett ki egy napom, hogy 4 órát a programfejlesztő részlegen és 4 órát az alkatrész tervező részlegen.

Egy kisebb településen laktam Hannover mellett, itt volt a cég székhelye.

A településnek (Eime) mindössze 2800 lakosa van és a dolgozók kb. fele az Aswo-nál dolgozik.

Röviden az ASWO cég történetéről és foglalkozási köréről. 1968-ban Astrid és Karl-Börris Aschitsch megnyitották a rádió és TV javító üzletüket. 6 évvel később elkezdtek foglalkozni a csere alkatrészek problémájával, ekkor alakult meg az ASWO cég. 1980-ban elköltöztek a kis javító műhelyből és Eimeban egy raktár helyiséget építettek, akkor néhány száz négyzetméterest. Ez ma már több ezer négyzetméter, irodákkal, raktárral, kantin, kávézók és sok más helyiséggel. 1987-90 között megnyitották az ASWO-France, Hungary, Belgium, Greece részlegüket és 22 frenchise cég dolgozott velük. 1999-2001 között újabb részeket nyitottak ASWO Bosnia Hercegovina, Sweden, Spain és Czech Republic név alatt. Majd 2o18-ig annyira kinőtték magukat, hogy minden országban megtalálhatók Európában. 33.ooo négyzetméter raktár résszel rendelkeznek, naponta 17.ooo rendelést küldenek ki a két raktár helyiségükből (Eime, Németország és Párizs, Franciaországból). 15 millió alkatrészt forgalmaznak, melyeknek 95% folyamatosan készleten van. Érdekessége a cégnek, hogy még mindig családi vállalkozásként működik, a mostani CEO Sebastian Aschitsch, Karl-Börris Aschitsch fia. A cég hangulata is nagyon családias volt, befogadóak voltak és nyitottak minden kérésemre és kérdésemre.

Az érkezésemkor pont egy olyan időszak volt amikor amikor sokan voltak szabadságon viszont a munka a raktárban ugyanannyi sőt még több volt mint előtte, ezért megkértek, hogy segítsek be a rendelések pakolásában. Ez úgy nézett ki, hogy a raktár fel volt osztva zónákra. Mikor elkezdődött a munkaidő mindenki kapott egy iPod-ot amin a cég saját aplikációja volt telepítve és egy vonalkód scanner volt beleépítve. Egy szalagon érkeztek a dobozok amikben lehuzik voltak vonalkóddal. Előszőr a dobozon lévő vonalkódot kellett bescannelni majd a dobozban lévő lehuzni lévő vonalkódot, ezután az applikáció bejelölte, hogy hová kell menjek azért a bizonyos darabért amit a vásárló megrendelt. Nagyon leegyszerűsített és letisztult volt az egész rendszerük amivel dolgoztak, egyszerű volt megtalálni a darabot amit rendeltek.

Az első két hétben viszonylag sokat voltam a raktárban viszont ez is egy jó tapasztalat volt, látni, hogy hogyan is működik a szállítás, megtanulni, az ellenállások értékét ránézésre (színkód szerint).

Az első két hét után nagyrészt a weboldal fejlesztő részlegen voltam (és az alkatrész tervező részen erről később részletesen írok) ahol különböző Udemy kurzusokat vettem, majd feladatokat adtak. Mikor már jobban ment a HTML, PHP és MySql akkor engedély adtak, hogy hozzáférjek a saját adatbázisukhoz a több millió darabbal. Megtanítottak keresni az adatbázisban, lekérdezni, csoportosítani és még rengeteg más dologra. Weboldalt készítettem, online shop-ot mindössze 2 hónap alatt, nem gondoltam, hogy ilyesmi lehetséges ennyi idő alatt. Mivel tudták, hogy mérnöki szakot végzek megpróbáltak minden feladatot úgy adni, hogy kapcsolodjon, valamennyire azzal amit esetleg tanultam. Kellett egy olyan rendezést készítsek amely elrendezte a fogaskerekeket fajtájuk szerint és aszerint, hogy melyik készülék/készülékekhez talál. Hasonló feladat volt ellenállásokkal, tranzistorokkal stb., ezzel segítve nekik rendezni az adatbázisukat, hogy egyszerübb legyen a keresés a későbbiekben. Soha nem engedték, hogy unatkozzak, mindig érdekes feladatokat adtak és mindig segítettek, ha elakadtam.

A harmadik része az alkatrész tervezés volt, szerencsére megengedték, hogy ezzel foglalkozzak a legtöbbet, mert tudták, hogy ez az ami kapcsolódik az egyetemen szerzett tudásomhoz. Többnyire a cég megpróbált minél több készüléket megmenteni, azzal, hogy alkatrészeket árultak, megpróbálták megmenteni a néhány éves gépeket és arra ösztönözni a vásárlókat, hogy javítsák a készüléket ne pedig lecseréljék. Ez működik nagyon jól, viszont az útóbbi időben rengeteg nagy gyártó akivel dolgoztak, megállt a régebbi készülékeknek az alkatrész gyártásával vagy annyira megdrágították az alkatrészeket, hogy olcsóbb új készüléket vásárolni. Néhány év után úgy döntöttek, hogy nekifognak saját maguknak legyártani azokat a darabokat amit már nem tudnak beszerezni a gyártótól. Mivel ezekből az alkatrészekből minimális darabszámot adnak el egy évben, (1ooo-3ooo db között) úgy döntöttek, hogy 3D nyomtatóval fognak előállítani többnyire műanyag alkatrészeket. SLA printerrel dolgoztam a cégnél, ez semmiben nem hasonlít a hagyományos FDM printerekhez. Az SLA nyomtató működése, úgy történik, hogy egy tálba aminek az alja fotópapír amely lehetővé teszi a nyomtató alján elhelyezkedett lézer behatolását, gyantát töltünk (resin). Fentről egy fém tálca beleereszkedik a gyantába majd a nyomtatóra feltöltött 3D model rétegeinek megfelelően a lézer hősugarat bocsájt ki abba a pontba, ahol a réteg el kell helyezkedjen. A gyanta a lézer által kibocsájtott fénnyel reakcióba lép és megköt, századmásodpercek alatt, így képződik egy réteg. Ezután a tálca fenébb mozdul és kezdődik a következő réteg. Egy kisebb darab kb. 3-4oo rétegből áll. Egy réteg elkészítése nagyjából 1-2 percet tart. Miután a darab készen van, ezután következik a mosás és szárítása. A mosást 99,9%-os izopropil aloholban történik, amely a vékonyabb gyanta darabokat feloldja, megpuhítja. Mosás után következett a szárítás egy UV lámpa alatt, anyagtól függően de általában 3o percet szárítottuk. A gyanta nagyon érzékeny a napfényre, megkeményszik tőle, ezért mivel napfény nem mindig volt UV lámpával szárítottuk a kész darabokat. Miután a szárítás megvolt levettük a supportokat és készen volt a darab csomagolásra és raktárba küldésre.

A 2 hónap alatt 4 alkatrészt sikerült megterveznem, többnyire fogaskerekek voltak, ezek közül mindenik tesztelve volt 1o.ooo ciklusra. Kisebb nagyobb nehézségek után amik adódtak minden darabot sikerült megoldani és  működőképesre készíteni.

Rengeteg dolgot tanultam a 2 hónap alatt, tervezés szempontjából, mire kell odafigyelni, milyen külső tényezők adódhatnak amire nem is gondolnánk egy darab megtervezésénél, milyen akadályok jöhetnek és a legfontosabb, hogy valamit lerajzolni és megtervezni könnyebben lehet mint sok esetben kivitelezni. Sokszor estem abba a tévedésbe, hogy amit megrajzolok az kivitelezhető viszont sokszor lehetetlen vagy annyira költséges, hogy nem éri meg.

Nagyon örvendek, hogy ezt a 2 hónapot Eimeban tölthettem el és annak, hogy ennyit tanulhattam, fejlődhettem.

2020.10.06.